干在实处　走在前列——科学发展观在浙江

　　浙江绿环橡胶粉体工程有限公司采用常温粉碎工艺，“吃进”废旧轮胎、“吐出”精细胶粉，并率先建立了万吨级精细胶粉生产加工示范生产线。日前，该公司研发制作的预制型橡胶跑道通过国际田联及国家田协检测，进入了2008年北京奥运会体育用品产品预选目录。

　　更让绿环公司董事长余绍火高兴的是：他与印尼、日本客商相继签订了2条生产线的销售合同；又和德国一家公司签定合作协议，运用德方技术，在嵊州建立年产60万平方米橡塑瓦片的生产基地。

　　日前，记者在位于嵊州的绿环公司厂房内看到，一只只废旧轮胎送上生产线后被破碎成橡胶块料，然后相继分离出钢丝和纤维，筛分出来的粗胶粉通过中碎和精细粉碎，最后变成面粉状的精细胶粉。省经贸委介绍，这种精细胶粉是一种新型的弹性粉体材料，可以广泛应用于化工、轻工、交通、建筑和橡胶制品等领域，而生产过程中分解出来的合成纤维和钢丝，都可以作为再生资源回收利用。

　　“这条生产线的技术亮点在于采用了先进的常温粉碎工艺和新型的系列专用粉碎设备。”余绍火向记者介绍。

　　利用废旧轮胎制取精细胶粉的技术是一个世界性的难题。国际上通常的做法是用液氮冷冻法或空气冷冻法，需要在零下140摄氏度以下才能完成。上世纪80年代末，我国共引进18条液氮制冷生产线，每条生产线投入都在7000万元人民币以上。10年后，由于投资过大、液氮价格昂贵导致生产成本太高，这些企业几乎全军覆没。

　　国内外市场，各类冷冻法由于能耗过高无法大面积推广，而已有的常温法只能分段处理。绿环公司看准这个市场空白点，历经5年潜心研制，终于在2003年研发出国内外首条万吨级废旧轮胎常温法精细胶粉成套生产线。这条拥有5项国家发明专利的生产线，整套工艺只需要国外同类设备四分之一的投资、三分之一的生产成本和能耗，废旧轮胎的利用率达到100%。目前，绿环公司的生产线每年回收处理废旧轮胎约60万条，加工精细胶粉达1.5万吨，并开发成功橡胶植绒地板、预制型橡胶跑道等。

　　据透露，我国政府起草的《废旧轮胎回收利用管理办法》已初步形成草案，不日即将出台，绿环公司作为企业代表也参与了相关政策的制定。余绍火的目标是累计投入1.5亿元，在嵊州建成一条废旧轮胎回收处理、深加工及再生利用的真正的新兴环保产业链。