4月18日下午，随着一声“点火”，巨石集团相关负责人按下点火按钮，总投资5亿元、年产3.5万吨玻璃纤维节能环保池窑开始熊熊燃烧起来。经过1个月时间的烤窑，这座池窑就能正式投入生产，此举也让巨石集团在节能减排方面迈出一大步。

在玻璃纤维生产过程中，不可避免地会产生大量的废丝，废丝处理一直是世界玻璃纤维生产企业的难题。绝大多数生产厂家是采取深埋的方式对废丝进行处理，这样做不仅要耗费大量的人力、物力、财力，而且因为玻璃纤维具有不可降解性，会对环境造成严重的污染。

从1997年开始，巨石集团就致力于玻璃纤维废丝回用技术的研究。经过不断试验和改进，2002年，巨石集团自行设计、建设了年产6000吨环保型无碱玻璃纤维池窑拉丝生产线，100%以废丝为原料。这项由巨石集团首创的、以废丝为原料生产玻璃纤维的生产技术，对全球玻璃纤维废丝的处理产生了革命性的影响，并在2005年3月获得国家发明专利。

2006年，巨石集团又在九江公司建成了一条年产3万吨玻璃纤维环保型池窑拉丝生产线，从而彻底解决了困扰企业的废丝处理难题。包括桐乡基地产生的废丝，也是运往九江公司进行处理。

而近年来，随着桐乡年产60万吨玻纤生产基地的建设完成，每年仅桐乡基地产生的废丝量就达到了3.6万吨。为此，从去年9月份开始，巨石集团在桐乡基地启动年产3.5万吨玻璃纤维节能环保池窑拉丝生产线项目的建设。项目建成后，全部以基地内5条池窑拉丝生产线产生的玻璃纤维废丝为原料，生产直接无捻粗纱。

以前被视作垃圾的废丝，还要花成本去处理，现在有了这项变废为宝的技术后，不仅不需要再花钱去处理，还可避免废丝填埋对外界环境造成的污染，实现玻璃纤维废丝的零排放。并且，还大大降低了生产成本，记者了解到，仅原材料成本一项，每年就可为企业节约2500万元。

除了能消化大量的废丝之外，环保池窑采用的其他技术也不辱其“环保”之名。包括废气余热烘箱、废气余热蒸汽、多排多孔大漏板拉丝等技术与装备，全方位、多角度地实现了节能减排。

巨石玻璃纤维研究院办公室主任顾桂江告诉记者，巨石集团作为我国玻纤生产规模最大的企业，无论从企业自身利益还是振兴我国玻纤工业的责任出发，都应该研究开发环保技术，为全球玻璃纤维行业起到示范作用，推动玻璃纤维工业技术进步和产业结构调整。