浙江在线杭州1月9日讯(通讯员 叶军)2009年12月7日，在丹麦首都哥本哈根召开的全球气候变化大会上，中国宣布到2020年单位GDP二氧化碳排放量比2005年下降40%的目标。“节能减排”这一宏伟目标成功“落地”，工业技术层面的革新与突破显得尤为重要。

　　作为世界第二炼油大国，我国共有18个大中型油田，使用游梁式抽油机近20万台。仅一台抽油机每天就要耗电300多度，每年排放二氧化碳、二氧化硫等污染气体近2000万吨，有专家预测，石油开采行业中任何一项“低碳技术”革新，都足以为世界能源节约和污染减排作出巨大贡献。

　　从上世纪80年代中期开始，我国不断引进国际先进技术对石油工业传动带进行技术改良，但一直无法攻克带轮打滑空转的技术难题、延长传动带的使用寿命。2002年，一家美国公司曾尝试应用啮合传动技术来解决传动带打滑问题，最终以失败告终。

　　直到2009年，一项由杭州肯莱特传动工业有限公司研发的啮合传动与摩擦传动有机结合的新型传动技术，引起了专家的广泛关注。数十位权威专家在进行了一系列严格、缜密的实验检测后，一致认定“肯莱特”新型高效节能型传动带，不仅填补了我国石油工业传动带领域的技术空白，更为世界传动技术领域带来一次革命性技术创新。

　　目前，油田开采所使用的游梁式抽油机，俗称“磕头机”，主要是利用电机带轮与传动带之间的简单摩擦力带动机器运转。传动带打滑、丢转、传动效率低下是全世界油田行业和皮带制造业一直难以突破的技术瓶颈问题。打滑不仅使消耗的能量变成无用功，而且一旦遇到雨雪天气，带轮遇水打滑、空转的情况更是频繁发生，直接导致抽油设备停机，抽油中止的严重后果。

　　而“肯莱特”新型石油工业专用高效节能型传动带，与传统传动带相比，在保留摩擦传动的同时，全新设计的啮合齿能够有效避免带轮打滑的情况发生。不仅有效解决了常规传动皮带遇水打滑、传动效率低下的问题，而且通过材质改良，将传动带的使用寿命从原先的20多天延长到10多个月，大大减少了石油开采中的原材料损耗。

　　实践证明，肯莱特新型高效节能型传动带，从2008年初投入我国大庆油田、胜利油田和通过美国“好莱登”公司进入国际市场试用以来。在不改变抽油机其他任何设施的情况下，仅一台抽油机每天就可节电28.5度，全年节电1万多度，其效果、质量获得了广泛好评。

　　杭州肯莱特传动工业有限公司董事长汪金芳说：产品最大的一个亮点是体现在节能减排，目前我们以最保守的数据计算，使用这种新传动带能节电3.66%以上。一台抽油机一年的节电量就能有1万多度，如果按目前我国拥有抽油机20多万台来算，每年光电能就能节约20多亿度。全世界有抽油机400多万台，全部使用的话能节能500亿度，减排二氧化碳、二氧化硫等污染气体将近5000万吨。