见证一场工业母机的特别“大考”

　　浙江在线7月31日讯（记者 来逸晨 赵静）三十多台“七轴五联动刀具磨床”被各自关入一字排开的“小单间”，它们要在此24小时运转，连续一个多月不能出错，方能过关。

　　30日，随“活力中国调研行”主题采访团踏进浙江省高档数控机床技术创新中心，记者见证了一场工业母机的特别“大考”。考试期间一直陪伴它们的“主考官”，正是这里自主研发打造的“AI+智能制造”系统平台。

　　不要小瞧了这位AI“主考官”，中心精密机床事业部技术总监陈泽忠告诉记者，它可是为生产国产大飞机效力的——正是在它的全方位监控下，由其团队自研的碳纤维复合材料智能机床和高性能刀具，实现了对飞机蒙皮毛坯的精准切削。它能每0.1秒采集一次实时生产的全参数，迅速辨识异常并自动报警优化。用它来为浙东工业母机集群企业的新产品进行正式批量投产前的“中试”，再可靠不过了。

　　工业母机是“制器之器”，也是中国制造的“自强之基”。记者了解到，这些年，拥有近2000家工业母机相关企业的台州，正联合杭州、宁波、嘉兴，共同打造“浙东工业母机集群”。目前，该集群产业规模、优质企业数量已居全国第一，产值占全国同领域比重超四分之一，成功入选国家先进制造业集群。

　　这个由温岭市政府与浙江大学联合共建的创新中心，正是集群发展的促进机构。挂牌运行两年多来，创新中心已集聚240余名专兼职技术人员，建成中试平台和验证中心，与20家行业骨干企业共建联合研究中心。

　　聚焦“卡脖子”环节攻关，是该集群的重要使命。在创新中心的展厅，记者看到了一台台顺利通过中试投放市场的“大铁疙瘩”。“这是我们和创新中心联合研发的九轴五联动刀具磨床，实现了国产化替代。”北平机床（浙江）股份有限公司的有关负责人向记者展示了最新“拳头产品”，“面对市场的激烈竞争，我们的打法是不断推陈出新，每3到4个月就要进行一次产品迭代，投入创新中心的中试平台不断磨砺，最快半年就能问世一款相对成熟的新产品。”

　　而今，创新中心的这个省级智能数控机床装备中试平台，累计服务企业超200家，推动20余项科技成果产业化，直接带动企业新增收入超10亿元。

　　“为机器人做关节，传动装置的精度要求极高，过去关键工序的工业母机百分百依赖进口，如今我们用上了本土企业立冈机床的数控硬车车床，性能达到进口设备九成以上，精度也保持得很不错，价格只有进口的一半左右。”浙江三凯机电有限公司总经理江建斌透露，目前企业关键工序的国产化率已从零提升至30%。

　　“将‘制器之器’的自主权握在手里，这种感觉，真好。”他说。