用“玻璃心”守护每块玻璃的品质

　　浙江在线4月26日讯（记者 沈烨婷 钱祎 通讯员 宋云峰）找到陆建力的时候，他正在浙江蓝特光学股份有限公司的质检车间和几名质检员交流工作。

　　质检车间连着生产车间，机器运作的声音和湿热的环境，让人不一会就闷出一身汗。身为质量经理的陆建力却笑着说：“我在一线车间里工作了好几年，要是没听见这声音，不亲眼来产线上看看，每天还不踏实了。”

　　38岁的陆建力，个头不高，声音不大，眉宇间却格外坚定。过去十几年间，他一直沉浸在玻璃的世界里，在实践中不断探索学习，打磨一颗“匠心”。

　　质量管理，看易实难。高精度光学玻璃生产工序繁复，产品出现瑕疵后，往往看得到问题却找不准原因。

　　几年前，蓝特光学就遇到了这样的难题。当时企业要完成一款长条棱镜量产，但产品良率却远远达不到客户的要求。如果不能按时量产交付，企业将面临巨大甚至是灾难性的损失。

　　陆建力等5名核心技术人员临危受命。彼时，他刚刚入职蓝特光学不久，却凭借专业的行业知识和优秀的相关质量管理经验脱颖而出，成为该攻坚项目的质量负责人。

　　头一个月，陆建力和同事们几乎天天都泡在车间里，一道道工序排查。所有的工序都看似无误，但有些玻璃表面的部分区域非常毛糙，而且出现的位置都非常不固定，导致产品不合格。

　　问题出在哪？有人认为，是浇蜡时蜡中含有杂质；有人认为，是清洗机或清洗液不够洁净，导致产品被打毛；还有人认为，是在切割时砂子进入了蜡，磨损了玻璃……然而，通过一系列工艺改进，这些因素被一一排除。

　　正当不少人越来越沮丧时，陆建力等人的心头却渐渐有了谱。

　　通过详细比对、观察上百个玻璃磨毛产生的区域，陆建力发现，所有磨毛的区域都是从边缘开始产生，与此同时，区域的中间都会有一个气泡。

　　从前段工序开始一一排查，将所有气泡的位置进行标记，检验区里再次分析比对，原因找到了！原来，气泡是在第10道工序胶合时产生的，在第15道工序研磨抛光时，气泡里进入了砂砾，破坏了玻璃表面。

　　蜡的配比、温度，胶合的方法，压力的大小……陆建力等人又花了1个多月时间改进胶合工艺，终于攻克了这一关键工艺点，产品良率翻了将近一倍，比原计划提前半个月完成量产交付任务。

　　当晚，陆建力开心地多吃了一碗饭。他的精神却没有松懈下来——大规模量产，意味着品控的压力也将成倍增长。

　　晚上10时、11时在车间里查看数据，凌晨1时、2时与国外客户会谈……在陆建力带领的质量管理团队的“守关”下，该项目产品实现至今零退货、零投诉。自那之后，陆建力陆续负责了不少大项目，其中潜望式棱镜在去年实现量产，产值5亿元以上。

　　采访中，陆建力开玩笑说自己有一颗“玻璃心”，因为他对产品质量的要求很完美，“眼睛里容不得沙子”。

　　“去年我们有一个新的手机元件项目，下游客户反馈在几十万个产品中抽检出了一个的尺寸有毫米级误差。”蓝特光学工程部经理丁国平说，陆建力带着他们用了一天时间把原因找到并解决了，同时还验证了尺寸的细微误差并不影响产品的使用性能，得到了客户的认可。自此之后，客户把尺寸规格这一抽检项目取消了。

　　陆建力的身上，有一股爱钻研的韧劲。“我大学学的专业是无机非金属，质量管理类的知识都是在工作以后自学摸索出来的。”这几年，陆建力在上网自学、与工程师交流、与客户沟通中，不断“恶补”质量管理方面的知识，还获得了“一种玻璃晶圆平面度检测装置”等不少实用新型专利。

　　技术创新之外，“传帮带”被陆建力视为重中之重。这些年，从他的部门中已走出5名专业人才，在许多项目中担纲质量管理主管，为企业发展注入新的活力。