活力中国调研行 | 28天下线一颗卫星，台州制造加速“上天”

　　浙江在线8月5日讯（记者 陈雷）从制造到出厂，造一颗卫星要多久？在传统印象里，卫星制造是一项极为精密的工作，需要众多专家长时间“精雕细琢”。然而，在台州星空智联科技有限公司卫星超级工厂，一颗卫星从无到有走下产线，仅需28天。这里没有传统意义上的“手搓”场景，取而代之的是一条类似汽车制造的流水线。

　　一颗卫星如何“加速”诞生？其背后的台州制造又将如何“向上”探索新空间？日前，记者走进了这座全球首个深度融合航天制造与汽车制造能力的卫星量产工厂。

工厂产线 受访者供图

　　像造车一样造卫星

　　走进星空智联的展厅，从GSP50到GSP100、GSP500卫星平台，映入眼帘的是一排不同型号的卫星模型。“简单来说，这些卫星平台是按照重量级别和载荷类型来分的。”公司总经理刘勇解释，比如“娇小”的GSP50属于50-100公斤级，多用于遥感应用领域，成本相对较低；而GSP500则可应用于宽带通信，因需要向地面传输大容量信号，通信载荷庞大，整星重量也随之跃升。

GSP100平台模型 记者 陈雷 摄

　　尽管赛道各异，但它们都诞生于一个地方——星空智联卫星智能AIT（总装集成测试）中心。这条柔性产线，能灵活满足通信、导航、遥感等不同型号规格卫星的总装、集成与测试，让“千星千面”的定制需求，在一条流水线上成为可能。

　　站在星空智联卫星智能AIT中心，与传统卫星制造中技术人员围着一颗卫星转的场景不同，这里更像一个高度自动化的装配工厂：整个产线按卫星制造工艺被拆解成多个模块化生产单元，智能运输机器人无声穿梭，将物料精准送至各个工位，各单元并行作业，总装、集成、测试一气呵成。

　　“从10公斤到1吨的卫星，我们都采用模块化设计，就类似于搭积木一样。”刘勇介绍，过去卫星制造靠“手搓”，不仅需要大量高端技术人才，而且每颗卫星出自不同工程师之手，可靠性和性能存在差异。而在该工厂，自动化设备和AI数据管理贯穿全流程，从产线上下来的卫星可靠性高度一致。

卫星智联卫星试验现场 受访者供图

　　这一生产思路的转变，源于公司对大规模星座部署需求的洞察。刘勇在卫星领域深耕多年，早在2018年和团队着手布局商业卫星时便意识到，未来低轨卫星星座的规模十分可观，而传统“单件定制”模式满足不了这一需求。刘勇与团队考察了飞机、汽车等各类流水线生产模式后，从汽车总装工艺中获得启发——在统一平台上，通过标准化装配流程，同时生产不同型号的产品。

　　将卫星从“工艺品”变为“工业品”后，卫星产能得到了跃升。在这座卫星量产工厂，卫星制造周期从原先的一两年缩短到28天，年产能力达500颗，并涵盖多种类型。效率革新并未折损精度，在自动化设备加持下，卫星制造误差控制在0.05毫米左右。同时，相比传统模式，商业卫星量产成本下降约45%，单颗卫星制造所需人力也从数百人减至约30人。

　　“螺蛳壳里做道场”

　　用造车思路造卫星，底层逻辑相通，但卫星制造的精细度要求更高。因为卫星一旦发射入轨便无法维修，它的“出厂考试”比多数工业品更严格。

　　测试，是卫星制造中绕不开的关键一环。星空智联的卫星工厂将磁试验、常压热循环、质量特性测试、力学试验、热真空试验等所有测试环节集中在一起，改变了过去卫星需要辗转多地、耗时数月完成测试的局面。

　　“这里主要进行EMC（电磁兼容）试验。”在一间“暗室”前，公司副总经理彭欣告诉记者，该测试场地分为半电波暗室和全电波暗室，前者主要用于对卫星各功能模块进行标准化电磁兼容测试，用于检测卫星信号发射、传导等功能；后者则承载整星级别的电磁兼容测试和天线性能测试。这套流程和汽车电磁兼容测试相似，但航天标准更为严苛。

EMC测试 受访者供图

　　闯过基础机械测试关，卫星还要经历“体力考验”——力学试验。在工厂巨大的振动台上，整颗卫星被牢牢固定，模拟火箭发射瞬间剧烈的力学冲击和噪声轰鸣。另一处的桁架上，卫星太阳翼正在进行测试，反复验证着太空中关键的“第一步”，“展开太阳翼才能获取电力，这一步要是出问题，卫星在天上就成了一块铁疙瘩。”彭欣说。

星空智联卫星超级工厂 记者 陈雷 摄

　　卫星升空后运行环境也是一大挑战。在工厂的热真空试验房间，两个巨大白色罐体赫然在目，这是真空热试验罐，用来复刻卫星入轨后的太空环境。其中较大的罐体进深约6米，一旦封闭运行，内部空气被抽离至比常规工业真空高出几个数量级的极限真空，在这里，卫星要经受负185℃到正150℃的剧烈温变考验，确保昼夜交替、冰火两重的在轨环境中，内部电子元器件依然能稳定运行。

　　“制造卫星是一项系统工程，就像在‘螺蛳壳里做道场’。”彭欣说，设计一颗卫星，必须同时协调结构、散热、能源供应、通信链路和软件控制等系统，还要控制成本，适配不同火箭。在严苛的重量、体积和预算限制下，将数以万计的元器件集成为一个能在极端环境中稳定工作数年的系统，这是对工程能力的极致考验。

　　“向上”探索的台州身影

　　如今，抬头看，由星空智联量产制造的卫星已有不少。截至目前，星空智联已顺利出厂卫星75颗，其中72颗卫星已成功发射入轨，在轨可靠性100%。这其中就有去年1月发射升空的浙江首颗海洋卫星“蓝碳一号”，专为海洋遥感监测研制，用于浙江入海水系和河口、海湾、近海的水质遥感监测。

“蓝碳一号”卫星效果图 受访者供图

　　“这颗卫星是浙江从顶层规划、设计、制造到应用完全‘自主’研发的一颗星，证明我们具备从无到有打造一颗应用卫星的能力。”彭欣说。这颗仅重66公斤的卫星已在天上稳定运行，可在太空精准监测入海排污、赤潮灾害等。

　　而它验证的远不止技术本身，更是一条打造“卫星公共服务平台”的思路。“我们提供卫星产品快速组装、多星并行测试、快速试验等一站式服务。”彭欣表示。

星空智联卫星工厂 受访者供图

　　星空智联的探索，是“制造之都”台州向空天领域进发的缩影。放眼星空智联所在的台州湾新区，早在2016年，新区便在浙江率先以空天产业为主导产业，锚定无人机赛道，前瞻构建“整机＋零部件＋新材料＋机场＋服务”全产业链。10年间，台州空天产业集聚形成近200亿元产业规模，被确立为新区重点打造的“首位产业”。

　　深厚的产业底蕴，让工厂卫星得以“轻装上天”。“台州是‘模具之都’，很多开模、机加工的配套企业都非常成熟，响应速度极快。”谈起当地产业生态，彭欣说，很多工厂里适配不同型号卫星制造的大型机械臂和精密工装，都需要本地开模适配的零部件，“这些小东西如果要跑到外地去找供应链，可能耽误半个月一个月，在这边很快就能解决。”

据悉，依托台州湾新区这一主平台，台州不断推动低空装备与商业航天产业一体布局，并与新能源汽车、工业母机、智能机器人等台州的特色优势产业联动发展，走出了一条制造一体、技术融合、场景互通的空天地一体化发展路子。

　　经过多年培育，台州空天产业已成为浙江空天产业发展的核心承载区，台州还牵头创建浙东北低空装备先进制造业集群，联动杭州、宁波、绍兴协同打造，低空经济活跃度居全国第二，获评全省首批低空经济“先飞区”、首批省级认定空天产业未来产业先导区。

“台州空天产业发展至今，经历了无中生有、从有到优、从优到精三个阶段。”台州湾新区党工委委员、低空经济建设发展中心主任杨春华介绍，目前新区集聚低空经济产业链上下游企业84家，聚焦卫星的研发、制造运营，形成了技术互补与生态协同的发展格局，发展动能持续迸发。一个覆盖研发、制造、零部件配套、运营服务的空天产业集群，正在这片土地上加速成势。