2微米“膜”力支撑新能源稳定“心跳”

浙江在线3月27日讯（记者 翁宇君）小到家用电器，大到新能源车、高压电网，都离不开一层几微米的电容薄膜——厚度仅约头发丝的三十分之一，却支撑着万千设备的稳定“心跳”。

在宁波鄞州，有一家国家级专精特新、制造业单项冠军企业，年产电容薄膜1.3万吨以上，最薄制备厚度2微米。国内每卖出十卷电容薄膜，就有一卷出自这里。

如何练就2微米的“膜”力，站上新能源的“风口”？一个“等风来”的故事缓缓展开……

2微米的“单项冠军”

一张薄膜撑起新能源装备核心

穿上防尘服，行经风淋室，记者跟随工作人员走进了宁波大东南万象科技有限公司（以下简称“大东南万象”）的万级无尘车间。

伴随全自动化生产线有序运转，聚丙烯原料经过高温熔融、过滤、挤出、铸片、双向拉伸等工序，变成晶莹剔透的电容薄膜，从设备间匀速输出，通过滚轴缠绕成卷。

眼前的电容薄膜，看似轻柔，却在毫厘之间掌控着电气设备的运作根本。

薄膜电容器的内部结构 记者 翁宇君 摄

“各类电器都离不开一个‘隐形的电力管家’——电容器！电流大时，它蓄水存电，防止电压击穿设备；电流小时，它放水补能，保证设备运作丝滑。”“大东南万象”工艺总工程师张永豪介绍，薄膜电容器是新能源、光伏等领域的重要电子元器件，电容薄膜经喷金后缠绕成卷，便成为了薄膜电容器的核心结构。

办公室主任江宇介绍，目前公司共有4条自动化产线，一年产出电容薄膜大约1.3万吨，生产的产品主要应用于新能源汽车、光伏风能、特高压电网，终端客户涉及特斯拉、比亚迪、零跑、国家电网等，根据不同产品的需求，电容薄膜厚度一般在2-4微米之间，最薄可以达到2微米以下。

当前，伴随新能源产业需求的快速爆发，电容薄膜的需求量大幅增加。根据中国电子元件行业协会数据，‌2025年全球薄膜电容器用薄膜需求量预计为18.6万吨，未来几年的平均增长率将超6%。

而环顾国内，作为高端电子元件材料的电容薄膜长期面临技术壁垒高、规模化生产难等产业瓶颈。例如在新能源汽车的电容器薄膜领域，包括宁波大东南万象科技在内，仅有极个别公司具备稳定量产能力。

“电容薄膜的厚度误差需控制在极小范围内（±0.1微米），制造过程对材料纯度、工艺精度、设备性能和一致性控制都有极端要求。拉伸温度、速度、张力等参数微小波动都会影响结晶度和最终电性能。”此外，张永豪提及，要新建一条超薄薄膜产线建设周期长达18-24个月，这进一步增加了制造门槛。

科技型企业家的“冒险”

“先发制人”深耕产业赛道

近三年，企业平均年产值超5亿元，利润均超过20%——当下，“大东南万象”的发展踩在“风口”之上。

然而，“等风来”谈何容易。

其实，早在2013年投产3、4号产线之时，企业已经将目光聚焦新能源汽车等领域，到2015年，公司已经具备了生产2微米电容薄膜的能力。

但直到2019年，这阵风才真正吹来。

“虽然我们通过技术创新、工艺迭代实现了超薄电容薄膜的生产，但那个时候新能源领域需求还没有完全爆发，超薄电容膜的订单非常有限，高端产线也一度只能生产普通的家用电器电容薄膜。”公司董事长、科技型企业家黄剑鹏的回忆，把当时技术创新面临的阵痛一语道明。

电容薄膜车间 记者 翁宇君 摄

落地了新技术，却坐了市场“冷板凳”。

一些负面的声音迎面而来：耗费这么大的研发投入，有用么？

“有用！”黄剑鹏心里有明确的答案，“国家层面的大方向已经明确，发展新能源产业，创新也要有定力。”

面对质疑，黄剑鹏反问：“你怎么知道我后面不行！”

果然，“风”来了。目前，新能源汽车和特高压两大领域已成为公司营收排名前两位的来源。

回顾企业的创业史，“先发制人”的这股劲从未改变。2004年，在母公司浙江大东南股份有限公司从事传统包装薄膜工作的黄剑鹏在温州、宁波等地进行市场调研时发现，家用电器电容薄膜拥有着不小的供需缺口。

学电气自动化的他萌生了拓展电容薄膜业务的想法，就此带领“大东南万象”开启了从传统包装薄膜到电子元器件薄膜的“跨界转型”。

“不能一直守着‘老本行’。”求新求变的紧迫感驱动着他创业。

然而，包装薄膜和电容薄膜，同是薄膜，却有着天壤之别。组建团队、进口和改装设备、调试参数，摸着石头过河是创业团队的真实写照。

过程中，项目团队一度遇到瓶颈，落入了反复推演的彷徨，不敢开机做实测，因为一测就是十几万的投入。黄剑鹏透露，为了让大家吃下定心丸，他和研发团队一起办公，现场下决断。“我在现场，大家就敢试。”

直到2006年，企业2条最初的产线正式投产，也乘着家电下乡的东风得到了跃升式发展。“创新是需要有一点冒险精神的，因为时间也是成本，但真正的冒险不是孤注一掷，而是建立在扎实的数据积累和严谨的机理分析之上。”黄剑鹏坚定地说。

创新实验室里的密码

以研发闭环构筑技术“护城河”

紧邻厂区，是企业去年新落成的研发中心，在这里落地了3条电容器中试线，可以小规模生产新能源汽车、充电桩、风光储相关电容器。

伴着轻微的“呲呲”声，几个年轻人正围聚在一起，焊接一款电容器样品。

“我们会反复对电容器的耐压等数据进行测试，还会进行耐久验证，检测1000小时持续通电后的电容损耗等……”测试员司禹聃的眼睛一直紧盯着电容器，她告诉记者，这些测试数据都将“反哺”生产端，成为优化生产工艺的重要依据。

研发中心工作人员正在焊接电容器 记者 翁宇君 摄

研发中心刚落成时，许多人好奇，是不是企业也打算入局下游电容器的竞争。

其实不然。

“测试中心主要是研究两方面，一是对原料进行测试研究，因为目前膜材料还没有实现国产化；二是将测试薄膜制作成电容器后，对电容器进行研究。”研发中心高级工程师占竹林介绍，虽然电容薄膜仅仅是产业链的一环，但为了进一步优化产品，企业正致力于打通技术链的全环节。

研发中心内 记者 翁宇君 摄

据悉，宁波大东南万象现有员工250人，其中研发人员占比超15%。“既要懂上游的高分子材料技术，又要懂下游的电容器技术，这样才能产出好的电容薄膜。”黄剑鹏透露，电容薄膜产业的上下游之间本就存在“共生关系”——终端客户的需求牵引着制造企业的研发方向，而制造端的技术突破又反向赋能产品升级与应用拓展。

在新产品研发早期，往往伴随着小批量试产的深度协作：客户提出场景化需求，制造企业同步开展材料适配、工艺验证与可靠性测试，双方在联合攻关中共同摸索技术、迭代产品。在这样的过程中，制造企业其实早已超越传统供应商角色，成长为“创新合伙人”。

“身处链中、心系全链”，也正因如此，研发中心成为了撬动企业发展的重要创新载体。

黄剑鹏透露，研发中心还在部署两款新型电容器的薄膜研发，希望能提前布局下一个“风口”。

“等到8月，你就能和‘它们’见面。”在研发中心，黄剑鹏笑着邀约，身边围着产线各环节的研发工程师和技工。看来，新“膜”力正在蓄势待发……