记者近日在扬帆集团8万吨级船台上看到，2750箱4号集装箱船正待下水。据扬帆集团船研所轮机室主任赖祥华介绍，这艘船乍一看与普通的标准集装箱船没什么区别，但实际上它已成功“瘦身”1米。而正是这短短1米的距离，融合了扬帆船舶设计上的4项创新技术，在提升了船速的同时，反而降低了10%的油耗、减少了1/5的钢用量。

　　 据了解，按照以往造船经验，集装箱导轨、箱脚之间可以相差十几公分，船体合拢拼装时会出现大量余量，由于内部不够精细，普遍存在浪费现象，甚至影响了造船周期。船只“瘦身”对紧凑精密的要求非常高。扬帆集团创新引入Tribon三维船舶设计系统，精密设计管道敷设和电缆交叉等，工人在图纸上就可以看出螺丝、螺母、电线孔等位置，从而减少了施工的随意性；内部装置采用移位式设计，为保持甲板走道的直线型，经过多方计算，将通气孔道移到舷侧。同时，4号船的集装箱导轨、箱脚之间的距离也被严格控制在2厘米。

　　 4号船的打造，还首次大量使用了高强度钢，使整体钢材使用量比原先减少1/5，从而减轻船体的重量。该船在合拢拼装时，采用了无余量设计，船体误差以毫米计算。在节约钢材的同时，也大大缩短了造船工期，从当初打造首艘2750箱集装箱船工期的7个月缩短到4号船的80天，刷新了扬帆的造船纪录。

　　 据赖祥华介绍，无余量设计和施工，是扬帆一项成功的技术革新，也是集团今后发展的必经之路。近年来，扬帆集团每年保持10余项技术革新成果，近期荣获国家统计局授予的“自主创新能力行业十强”称号。