自去年8月由船体过渡到整船打造的常石集团 （舟山）造船有限公司，目前已完成多艘整船制造，其中8.2万吨级散货船为该公司目前制造的最大吨位散货船。更令人称奇的是，已打造完成的巴拿马型散货船 （5万～8万吨级），创造了平均45天的船台周期纪录，而国内同类型船船台周期最快为50天。

　　 据了解，常石集团所属共有4个厂，在日本本部建有2个厂，还有一个建在菲律宾，而落户秀山的厂为目前该企业规模最大的。据常石集团（舟山）造船有限公司总务部部长饶建寅介绍，能有如此高效的造船速度，这与公司具备强势设计力量，实施精准大分段组装技术，完善流畅的生产流程及日本式高效管理密不可分的。公司设计力量都是从本部过来的，设计时多考虑如何节省材料、工时，提高效率。计划性强、分工明确，为常石惊人造船速度提供了强力支持。

　　 饶建寅说，公司每打造一艘船都要制订计划进度表，细化到每天工作量，每日几时必须完成规定量，并有专人确认。目前，公司还吸纳40多支县内外从事船舶工程的包工队作业，并采取竞争机制，一船一签约，一个活有好几家包工队一起做，由完成好坏决定今后合作量。

　　 用“工夫在诗外”形容常石造船生产流程一点也不为过。一直以来，常石都是采用大分段组装组织生产，将船舶分拆成船首、船尾、驾驶台、船体同时制造，通过专业分工极大提高了生产效能，大大缩短了造船周期。打造一艘船从国外进口钢板、除锈、进行自动化切割；割完后就弯板，同时进入小组装、中组装、大组装，之后进入打磨、油漆阶段；大分段过后在船台合拢，完毕后整船下水，在码头进行舾装、试航。在一艘船下水后，另一艘船的分段完成率可达到98%以上，如此减少了整船在船台打造时间。

　　 今年，常石集团（舟山）造船有限公司将加强技术创新，研制开发轻便类新船型。5月份，公司还将建造完成8万吨级船坞，推进三期工程建设，明年完成船台、船坞、加工车间等的整体建设。