浙江日报讯 在刨切刀具的原有螺丝眼前面再钻一个螺丝眼，就可以将刨刀使用率提高20%，一年可以节约1.2万多元。目前，这样的技术小革新在嘉善华悦木业有限公司的各个车间掀起一股旋风。通过内部挖潜应对出口重重压力，这家90%以上产品出口美国的木业企业，今年1至4月对美出口额同比增加了近一倍，生产订单已排到了9月份。

　　和众多出口企业一样，之前日子一直滋润的华悦木业从去年下半年开始承受各种压力，“今年我们的木门出口价格提高了7个百分点，地板提高了5个百分点。但提价不能解决根本问题，还是要从内部挖潜，通过技术研发降低成本。”“华悦”总裁吴丰平说。

　　挖潜首先从各个车间开始，公司召开动员会，“重金”悬赏技改合理化方案。在地板车间，有个工人提议将各个独立排布的设备串联起来，中间加上轨道和小车，生产效率一下能提高15%，可以节约7.2万度电。在木门车间，一个员工建议将门芯板裁板机合拼到配料工段，既可以合理套用边余材料，又改变了现场物料凌乱的现象，一年可以节约近3万元。

　　除了小创新，技改也是“华悦”制胜的“法宝”之一。在打磨车间，一个耗资4000万元的大技改项目告一段落。这个技改项目采用了公司新研发的专利技术：一次性打磨、贴皮，一次性从底到面全部机械喷涂。以往，一个熟练的打磨工人一天只能做1.5套门，以“华悦”一天1200扇木门的产量，需要八九百个打磨工人，现在即将投入运行的新工艺将这些人工、场地都省了下来，并实现了油漆标准化。

　　7项国内专利、1项美国专利，拥有核心技术的“华悦”有足够的底气面对挑剔的客户。而不断地通过标准化、机械化、自动化技改以及盘活库存、提高木材使用率等手段对成本进行控制，使得“华悦”在严峻的出口形势下依然游刃有余。

　　“本来今年想缩减外贸单生产，重点进攻国内市场，可广东不少木门出口企业由于成本压力吃不消做的外贸订单现在都跑到我们这儿来了，搞得我们连生产计划都排不过来了。”吴丰平笑道。