浙江日报讯记者在永康采访，听说当地汽配龙头企业“浩天实业”自2010年陆续引进5个“机器人”后，生产效率大幅提高，产品档次迅速提升，主打产品全铝发动机缸体的订单排得满满的，一汽、上汽、吉利、通用等国内外大型车企都等着要货。
什么样的“机器人”有如此威力？记者日前到“浩天”一探究竟。
走进高大而宽敞的压铸车间，一眼就看到了排成一溜的5个“机器人”，每个都是庞然大物。我们走近其中一个，只见这个“机器人”轻轻伸展它的巨型机械手，一件刚被它压铸完毕的20多公斤重的发动机缸体，就被轻巧地放在了成品台上。
“想知道这个‘机器人’有多先进，对比下你就会明白。”“浩天”董事长楼晓红笑眯眯地带着我们走到了在同一车间里的老生产线旁。工人李加雨正在操作。只见老式压铸机的一只铁臂舀起一杯铝液，缓缓倒进压铸模，两分钟后，李加雨取出一个基本压铸成型的约1.5公斤重的发动机缸体。他挥起铁锤用力敲打，把产品边缘的铝渣敲掉，这才算完成一件成品。
“怎么样，看明白了吧？”楼晓红告诉我们，“机器人”和这种老式压铸机相比，起码有5个方面的优势：一是劳动力大大减少，以前完成一道生产工序需要6名员工，而“机器人”能将压铸、吹气、喷塑、取件等工序一气呵成，一人操作就能轻松搞定；二是生产效率起码是过去的5倍；三是促进产品升级，完成了从1.5公斤小缸体到20公斤以上大缸体的跨越；四是全程机械操作，产品稳定性好，质量进一步提升；五是工人劳动强度大大降低。“‘机器人’取一件20多公斤重的发动机缸体，如探囊取物般轻松，而如果要靠工人抬，我就是天天给员工捶背，他们也吃不消！”楼晓红说。
“有这么多好处，我们当然要用机器来换人。这5个‘机器人’可不是现成有卖的，我们把组装‘机器人’的各部件分别从德国、日本和国内一些企业买回来，再和香港的一家公司合作把它们组装起来，才有了这些‘机器人’，每个成本要2000多万元，但是在人工成本不断上升的今天，这个钱是必须花的。”楼晓红边说边带我们走回“机器人”旁。我们围着它走了一圈，差不多要一分钟，这么大一台机器，只有员工邓小慢一个人在操作。戴着眼镜、文质彬彬的他，只要看看电子操作屏就能完成工作，比舞着大锤、挥汗如雨的李加雨轻松多了。
走出压铸车间，正好碰到来拉货的大卡车。楼晓红告诉我们，“浩天”的订单应接不暇。高档的全铝发动机缸体市场很广阔，过去他们没有“机器人”，很多产品做不了；现在有了“机器人”，问题都迎刃而解。
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