工业是经济的重中之重，同时正面临“成长的烦恼”：一边是成本优势快速消失，一边是产能过剩压力加大。

　　作为浙中西部老工业基地的兰溪，在“逆势”中保持稳健增长：2016年规上工业总产值862.5亿元，同比增长5.9%；传统行业规上工业总产值560.2　亿元，占全市规上工业总产值的65%；规上工业增加值176.4亿元，同比增长7.9%……

　　这一纸成绩单与兰溪传统产业的转型升级之路息息相关。“兰溪作为老工业基地，转型升级按照老套路走肯定不行。”兰溪市委书记朱瑞俊说，在经济新常态下，兰溪笃信“没有夕阳产业，只有夕阳企业”，企业发力，政府助力，通过技术创新、兼并重组、品牌发展等路径，做好过剩产业的减法、传统优势产业的加法、新兴产业的乘法、落后产能的除法，使得传统产业重新焕发生机和活力。

　　1 涅槃：产业重组求崛起路径

　　纵观兰溪工业版图，传统龙头企业华铝，是一个引人注目的坐标。

　　“铝厂发展最辉煌的时候，员工有6000多人，有医院也有学校，就像一个小城市。”现已退休的总工程师冯少峰在华铝工作40多年。在他的心里，华铝是兰溪一个发展时代的符号。

　　华铝的前身是兰溪铝厂，建于1958年5月，由前苏联援建，是国家“二五”计划为新安江水电站配套的重点项目。曾是华东地区最大的有色金属冶炼加工企业之一，主要生产铝、铜、碳素制品。

　　到了上世纪末，市场经济蓬勃发展，兰溪的单一经济结构渐显疲态，华铝也是如此。1994年初，兰溪市委在国有企业中推进产权制度改革，大力推行股份制和股份合作制，建立现代企业制度。华铝紧抓这一轮改革机遇，股权几番变更，最终由兰江冶炼厂更名华东铝业。从2000年至2013年，华东铝业生产规模翻了近5倍，劳动生产率翻了30倍，年销售额从8亿元增长为47亿元，累计实现销售额336亿元，利润7.88　亿元，上缴税收超7亿元。

　　好景不长，由于铝的价格逐年走低，电的成本逐年提高，企业出现成本倒挂的情况，电力成本占全部成本的50%以上，不可避免地陷入亏损。在金华市政府和兰溪市政府的推动下，2015年，华铝实施转型升级，进军高技术、高附加值的光学膜新材料产业。光学膜产业园项目由杭州锦江集团引进，华东铝业主体实施，计划投资30亿元，占地面积1000亩。

　　面对光学膜产业园这一千载难逢的绝佳机遇，兰溪市委市政府全力以赴，积极配套，事无巨细，甚至连台湾技术人员及家属到兰溪后的衣食住行问题也一一考虑。

　　昨天，记者在新落成的光学膜产业园看到，园区目前已落户两个项目，分别是浙江锦辉光电材料有限公司实施的年产7200万平方米液晶屏背光模组增亮膜项目和浙江锦宏新材料科技有限公司实施的年产3600万平方米TFT偏光增亮膜项目，全部投产后预计年销售收入35亿元。

　　“转型重组是市场经济下必然的选择，但在最困难的时期，多亏政府落实了扶持政策，给老企业减轻了压力。”在冯少峰看来，“幸亏当时转得快，如果当时不停，那就要亏损好几亿元了。”

　　2 蜕变：技术创新破发展困境

　　在兰溪，面对纺织行业的“唱衰声”，兰溪纺织使出装备智能化、产品时尚化等招数，打破纺织行业的“夕阳魔咒”，且连续10多年保持两位数增长。2016年，该市规上纺织企业实现产值336亿元。

　　“上世纪90年代的兰溪，小小的厂房，十几个工人，几台小剑杆机咿呀咿呀转着，凭借着毛巾、棉纱、白坯布‘三驾马车’，兰溪纺织硬是闯出一片天地。”年过花甲的浙江七星纺织有限公司董事长陆宝明回忆。

　　2008年，敢为人先的兰溪纺织人就放眼全球，引入世界最先进的日本丰田喷气织机、比利时必佳乐织机等高端智能生产设备，率先掀起一番“机器换人”热潮，形成了纺、织、印、服装的产业链，确立兰溪棉纺织区域产业集群在国内的优势地位。

　　面对日趋激烈的市场竞争，兰溪纺织产业在做大的同时，也在寻求做强的途径：做强中间，拉长两端，实行科技创新和产品升级。

　　由原来的国营兰溪毛巾总厂改制而成的双灯家纺，在产品升级的要求下，通过与兰溪籍85后海归朱文斌团队合作，研发出具备“遇污变色，去污复原”特点的智能生态感应毛巾，使其在接触到油脂、汗液和细菌的代谢产物后，面料迅速由蓝变红，在经过清洗之后，又能由红复蓝，提醒人们毛巾的安全使用时间，引领了健康环保的新生活理念。双灯家纺董事长张健不禁感叹：“从来没想过一条毛巾可以做出这样的改变。”

　　在鑫兰纺织的产品展厅里，模特身上两款牛仔衣摸上去的手感极像丝绸，几番捏也不会留下褶皱。“这是我们的新产品，把牛仔料做得像绸缎，对质量要求到极致。”公司董事长黄友洪介绍，去年鑫兰纺织投入5000多万元用于技术改革，着力打响弹力牛仔布的浙江制造品牌，并一次性通过全球最严苛的OEKO-TEX　Standard　100标准认证。

　　在兰溪，越来越多的纺织企业对准产品升级。正是在这场产品攻坚之下，兰溪纺织产品不仅提了质量，还拓宽了销路。抓住“一带一路”战略契机，兰溪纺织品对外贸易涉及沿线49个国家。2016年，兰溪8家牛仔布企业产量达4.3亿米，年产值48亿元，出口额6.2亿美元，占国内牛仔面料出口额的1/3，成为世界牛仔布产业版图上不可或缺的重要一极。

　　当然，这背后离不开政府的支持。近年来，兰溪市委、市政府高度重视纺织行业的培育，突出以时尚纺织为主题，以提高创新能力为引导，以纺织业转型升级为目标，增强核心竞争力，令纺织业发展迅速。“兰溪纺织产业要发展，光靠企业不行，要政府参与。”兰溪市长蔡艳看来，政府要做好引领者、参与者的角色，推行“兰妈妈”的贴心服务。

　　3 突围：深融“一带一路”释产能

　　在“引进来”的同时，很多兰溪企业也在乘势“走出去”。

　　作为传统水泥企业，红狮水泥在发展过程中已深刻认识到产业发展的周期性，因此向海外寻求新的发展空间十分重要。

　　有同行问红狮集团董事长章小华，水泥企业在国外有多大市场？章小华说，随着国家“一带一路”战略的实施，沿线国家基础设施投资大幅增加，水泥市场前景将更加广阔。中国水泥行业经过多年高速发展，工艺、装备、技术和管理已达到国际先进水平，完全可以满足沿线国家基础设施建设的需要。同时，实施“一带一路”水泥项目可以带动中国水泥制造装备走向国际化。

　　浙江红狮集团项目管理部副部长高山介绍，自2012年起，企业就开始考察海外市场，2013年专门成立海外区域部门，积极开展项目前期工作。

　　目前，红狮集团在老挝、尼泊尔、缅甸、印尼等4个国家已取得5个大型水泥项目。其中，老挝项目位于万象省横河县，建设1条日产6000吨生产线，年产高标号水泥230万吨，占地约4000亩，总投资3亿美元，已开始“三通一平”；总投资3.5亿美元的尼泊尔项目，于今年1月主体工程开工建设，计划2018年4月建成投产。每到一国，红狮集团把世界一流的水泥工艺、装备、技术和管理带到当地，用安全、环保、低碳方式制造水泥，为所在国基础设施建设提供优质水泥，降低建设成本。

　　与此同时，红狮集团近期还在考察东南亚其他国家，中长期计划在“一带一路”区域向东南亚以外国家进行产业布局。

　　要突出重围，必得靠内外兼修，才能在转型升级的路上走得稳、走得远。在很多人印象中，水泥企业是粉尘漫天的，红狮水泥公司厂区却整洁干净。在厂区监控室，一台设备的屏幕上不断跳动着PM、SO2、NOX排放量数值。一旦相关生产线上的污染物排放数值波动异常或接近排放设定限值，电脑会自动发出提醒。中控操作员及时与现场员工联系，排查原因，立即采取应急措施，降低污染物排放值，确保污染物稳定达标排放。从2013年以来，红狮集团在除尘设备方面已投入1亿多元。

　　不断投巨资用于技术创新，这本支出账该怎么算？“在过去以投资拉动为主要经济增长模式的背景下，企业可以通过资产增值发展壮大，但随着国家宏观经济从高速转向中高速增长，企业只有通过创新驱动，掌握行业技术制高点，才能打造核心竞争力、赢得竞争优势。”章小华说，红狮经营的核心策略是把水泥制造的每个环节都做到最前沿水平，继续降低成本、强化竞争力。从这个角度来看，红狮的这本账算得很精很细。

　　4 革新：科技创新助产业腾飞

　　科技创新是推动工业经济发展的重要驱动力，是一个区域发展进步的活力之源。近年来，兰溪市以政府之“手”引领科技创新，以企业主体带动科技创新，以引进“嫁接”加速科技创新。为此，兰溪出台一系列扶持政策，着力构建以企业为主体、市场为导向、产学研结合的科技创新体系，不断提升企业、产业、区域的核心竞争力。

　　事实上，创新驱动的实质是人才驱动。当下，人才已成为一个地区能否决胜未来的最重要因素。在兰溪市委书记朱瑞俊看来，人才是兰溪最大的短板，为了补齐这块短板，兰溪可谓下足了功夫。

　　在浙江丰登化工股份有限公司会议室，来自中国环境科学研究院的博士闫大海告诉记者，2015年9月，丰登化工委托该院进行“水煤浆气化炉协同处置固体废物环境风险控制技术研究”，此后闫大海基本一两个月便会来一次兰溪，“每次来都感觉不一样。”他感叹道。

　　从过去生产农用小氮肥的兰溪化肥厂，转身成为如今处置高浓度废水联产合成氨的丰登化工，丰登化工总经理王明霞比谁都明白技术创新对丰登化工如命脉般的意义重要。

　　“我们有一支自己的人才队伍，很多都是从原来国企时期跟随至今的老骨干。同时我们也在充分利用外部人才力量，积极与高校、科研机构展开合作。”王明霞告诉记者，去年公司产值1.84亿元，光研发经费一项就占比4.96%。

　　在经济新常态下，由于经济下行压力持续加大，面临挑战明显增多。在此情况下，兰溪企业加大科技投入力度，实现企业发展转型，在逆境中求突围：2015年，兰溪全社会研发经费占GDP比重达到1.95%，比“十一五”末提升了0.84个百分点；十二五期间累计组织申报各类工业科技项目347项，荣获浙江省级以上科技成果奖5项。

　　于是，一大批达到国内甚至国际先进水平的“兰溪制造”标准涌现。浙江交联辐照正是其中之一。

　　“近年来公司十分注重企业的标准化体系建设，形成了一套较为规范的企业标准。”浙江交联辐照副总经理陈渭清告诉记者，由该公司主导编制的“辐射交联聚烯烃泡沫塑料-聚乙烯泡沫塑料”行业标准已正式入编工业和信息化部标准体系，充分奠定了公司在该行业的主导地位。

　　正是秉持过硬的先进技术，浙江交联辐照得以扛起业内领军大旗。无独有偶，丰登化工也同样尝到技术创新的甜头。2010年10月，丰登化工研发的“利用水煤浆焚烧高浓度废水联产合成氨”技术通过省经信委“工业新技术认证”，该项技术变医药、化工行业的高浓度氨氮废液为原材料，在解决了原材料问题的同时，也解决了医药、化工行业的废水污染，属国内首创。“目前我们为120多家医药、化工企业提供服务，遍及全国。”王明霞告诉记者，到2020年，公司预计年处理危险废物达到18万吨。

　　5 破立：“腾笼换鸟”聚力转型

　　偌大的印染车间内，几条自动化生产线伴随着机器轰鸣声不断运转；车间外，配套齐整的污水处理装置将生产废水处理后排放……在兰溪，如此现代化的印染厂正不断涌现。

　　在兰溪市经济开发区的金梭印染有限公司，整洁崭新的厂房，有序的生产加工，已然替代原来扎堆城区、污水遍地的小型印染作坊。“从落后到先进，短短几年我们兰溪的印染行业好像变了个样。”浙江金梭印染有限公司董事长助理童云霞说。

　　不单是印染行业，兰溪的织造、电镀等20余个“低小散”问题突出的行业，都在几年内发生了翻天覆地的变化。正如兰溪市委书记朱瑞俊所言，“若依旧走老路，还是成片的‘低小散’，看着虽然热闹，但是量永远做不大，对兰溪发展没有好处。”

　　化工业是兰溪经济的支柱，纺织印染则是其中绕不开的一笔。据兰溪市经信局局长童永生介绍，兰溪市印染行业呈规模小、面广、工艺装备落后的特点，“低小散”特征突出。另外，低端落后产能和“三合一”企业（作坊）的存在，极易引发生产安全、节能降耗等突出问题，就像是一颗颗埋伏在乡镇城区的“定时炸弹”。

　　“将分散在乡镇的小印染企业全部关掉，然后统一集中到某几个大的企业来发展。”童永生欣喜地告诉记者，伴随着“三改一拆”、“腾笼换鸟”工作的推进，城区恢复文明整洁，看似“缩水”的企业量实则为工业发展腾出了更大的空间。

　　数据显示，整治前，兰溪市有印染企业38家，整治后减少至32家，共6家淘汰关停，26家通过验收，4家停产整治，2家停止实施，6家整合入园，整治提升总完成率100%。截至2014年6月，兰溪市原地整治提升印染企业已全部通过验收。

　　宝龙纺织前身也是一家合资企业，后因经营不善被浙江鑫兰纺织有限公司重组整合。与金梭印染相同，在“五水共治”进程中，两家印染大企业主动肩负起社会责任，将产业转型与环境整治相结合，配套先进处理设备，在更新换代中谋得生存发展一席之地。“很多人都觉得，印染企业就是污染企业，但其实我们也能绿色发展。”童云霞坦言，两年来金梭共投入4000多万元建立污水处理设施。

　　在一系列措施之下，兰溪印染企业逐渐按照要求建立了环保组织体系、环保规章制度及环保台账系统，并配备专业人员负责日常环保管理，建立了危险化学品安全管理制度，进一步提高突发环境事故的防范应对能力。

　　2015年，兰溪市8个部门联合开展了百家“低、小、散”污染企业（作坊）集中取缔风暴行动，完成金华市下达“低小散”整治100家的目标任务。2016年，兰溪市共关停取缔小水晶、废塑料等小型加工作坊约90家，累计完成“低小散”整治企业（作坊）1200余家。

　　整治过后，齐整一新的工业环境为兰溪发展腾出一片蓝天。现如今，一个新与旧兼备、质与量兼具、虚与实兼容的工业经济新格局跃然而出。