浙江在线08月27日讯 在多数人印象中，冶炼企业一般是烟囱林立、浓烟滚滚。但是记者前几天在宁波金田铜业集团采访时，满眼却看不到一根烟囱，整个厂区像一个大花园，绿树掩映，十分干净。

　　一说起这种变化，金田集团高级工程师张学士十分自豪： “这一切都要归功于公司一系列自主创新技术的研发和应用。”

　　“烟囱变布袋”业内领先

　　张学士在公司从事“非标设备设计”，也是公司技术创新领导小组的骨干成员。1996年进入金田，几乎见证了公司自主创新过程中的每一次嬗变。其中， “烟囱变布袋”这个项目最让他感慨不已。

　　过去，金田集团有一个很有名的标志———公司厂区内矗立着5座高达五六十米的“黑烟囱”。去年年初，这些“黑烟囱”被相继拆除，取而代之的是公司自主创新的布袋除尘装置。

　　张学士说，废杂铜冶炼污染很大，烟气中的杂质难以清除，治理烟尘的传统方法都离不开高大的烟囱。2005年，公司经过多次试验，首次把脉冲清灰和布袋除尘技术应用到有色冶炼中。随后公司投资近1000万元将50多套熔炼炉上有二次污染弊端的水膜除尘设施，全部改造成布袋除尘装置。这样，熔炼炉排出的气体由乌青色变得透明了，排气筒烟尘排放浓度远低于现行国家大气污染物排放二级标准。

　　“这一点就连国际知名的大公司也难以做到！”有关专家盛赞，这项技术同时开启了有色冶炼行业告别“黑烟囱、大污染”的新时代。目前，这项技术已在国内同行中被广泛采用。

　　“金田法”破解世界难题

　　在金田铜业集团，还有一项很让员工们引以为豪的技术创新，它被业界誉为合金绿色熔炼的“金田法”。

　　在熔炼车间，张学士指着一排全封闭、无污染的自动化熔炼装置告诉记者，这套设备通过多项技术创新，使合金熔炼形成了一条全封闭、全自动、高效安全、环保节能的生产线，有效解决了黄杂铜熔炼中烟尘污染的世界性难题。同时，黄铜废料的利用率提高了33%，工作效率比传统工艺提高了10多倍，而烟尘排放量仅相当于国家标准的五分之一，目前已申报了8项国家发明专利。置身其中，肉眼看不到一丝尘烟，也没有特别刺鼻的气味，外人根本察觉不出那就是熔炼车间。

　　张学士说，这项技术从着手研发到试验成功，公司花了长达3年多时间，经过300多次反反复复的试验、改进，单单他个人的设计图纸和修改过的草稿就有几千张，整个项目参与攻关的科研技术人员涉及公司10多个部门。

　　容许失败不容许不创新

　　在金田铜业集团，类似的自主创新成果无处不在。金田铜业集团办主任潘国宏说，公司有一句口号：“容许失败，但不容许不创新！”公司上下已形成了人人创新、事事创新的良好氛围。仅去年一年，整个集团共计实施技术改革创新项目187项，直接产生经济效益1100多万元。

　　通过自主创新、节能降耗，从2004年开始，金田集团铜加工能力和销售收入每年均以超过100%的幅度增长，万元产值能耗平均每年却下降39%，目前已跻身中国500强和全国民企前10强行列。