潮声丨当机器人开始造机器人，制造业将迎来什么？

　　在智能制造的浪潮中，一个引人关注的现象正在发生：机器人开始造机器人了。

　　不久前，宇树科技创始人王兴兴透露，公司正尝试推动机器人产品在自己的工厂内实现“自我生产”。今年年初，海康机器人桐庐工厂已经基本实现“机器人造机器人”，著名国产机器人公司埃斯顿自动化股份有限公司南京总部基地也早在去年宣布实现。

　　人们想象中，那应该是一座全自动的“黑灯工厂”，无需人工干预，机器完成所有生产。然而，这一科幻的场景还没有成为现实。“严谨地说，‘机器人造机器人’是用智能化、自动化的装备和系统，来生产机器人本体及核心零部件的先进制造模式。”浙江省发展规划研究院产业所创新与高技术发展研究室主任、高级工程师方菁菁表示。

　　当下的“机器人造机器人”究竟走到了哪一步？记者展开了探营，发现这场“机器人造机器人”的演化，不仅是一个关乎技术能力的问题，更是一场关于成本、产量与人机边界的现实博弈。

　　机器人怎么造自己？

　　在桐庐，一座占地约14.2万平方米、年产值预计超百亿元的工厂里，一个特殊的场景正在上演：产线上负责搬运物料的“脚”、检测产品的“眼”和装配的“手”，都是海康机器人自己生产的机器人产品。它们还没出厂就先在产线上“上岗”，亲手制造自己的“同类”。

　　以移动机器人产线为例，在这条线上来回穿梭、充当“脚”来搬运物料的正是它们自己。这些机器人接到指令后立刻算出最短路径，靠底部相机扫码“认路”，顶部相机识别货物，甚至能自己“叫”电梯跨楼层送货，把原材料精准送到每个工位。

　　充当“脚”来搬运物料的移动机器人 图源：海康机器人

　　接着，“手”和“眼”登场了。在装配工位，俗称机械臂的关节机器人与工业相机组成搭档，轻松应对不同型号的产品。当移动机器人“驮”着半成品稳稳停到工位，相机瞬间识别，哪怕工件位置有所偏移，机械臂也能通过视觉补偿完成动作。

　　成品还需经过严格的性能验证：举升高度是否达标，这由另一台关节机器人进行标定测试。

　　当然，这条产线并非完全由机器主导。在装配环节，线束连接、电池安装等对精细度要求高的操作仍由工厂培训的熟练工人完成。

　　但机器人的介入已经改变了产线的运行逻辑。海康机器人生产总监周剑告诉记者，由于机器人产品订单多为多品种、小批量、高度定制，但传统刚性产线换产慢、投资大。使用机器人后，现在不同型号的机器人产品可以共线生产，“产线并非为单一产品而生，而是满足各行业，不同场景、标准和非标的多种需求。”

　　质量方面，机器视觉将检测精度提升至99%以上，不仅消除了传统目检的不确定性，更将每次检测转化为可追溯、可分析的数据，驱动工艺持续改进。

　　业内同行还在探索更多自动化的形式。以钱江机器人为例，记者在探访工厂时发现，产线包括从零件搬运、装配、检测到喷涂，“机器人造机器人”环节主要在喷涂环节进行。

　　这正是“机器人造机器人”不同发展阶段的体现。方菁菁将其划分为三个递进层次：第一层是单点替代，即在某个工艺环节用机器人取代人工。钱江机器人当前正处于第一阶段的单点替代升级期，除了喷涂环节的机器人规模化替代，其余环节的自动化升级正在稳步推进。

　　第二层是产线贯通，多个环节由自动化系统串联，但仍有复杂工位需要人机协作。

　　第三层是全流程闭环，从感知、决策到执行，均由智能系统自主调度。

　　在她看来，海康机器人桐庐工厂已超越单点替代，正向全流程闭环迈进，属于这一模式的高级阶段。用周剑的话来说，工厂真正实现了“从感知、决策到执行”的全流程自主闭环：“工业相机实时感知，系统智能分析与调度，移动机器人和关节机器人协同执行。”

　　近年来，国内多家机器人企业都在向“自我生产”的模式靠拢。除了国产工业机器人领军企业埃斯顿的南京总部基地，行业龙头新松机器人位于南通的生产基地也启动了全自动化产线的调试工作；国内关节模组领域的“黑马”企业上海钛虎机器人，决定今年年中在自己的精密加工厂里实现“机器人造机器人”。

　　高级别自动化的门槛

　　事实上，并非所有产线都适合推进高级别自动化。

　　方菁菁认为，适合大规模自动化改造的产线通常具备三个特征：产品设计标准化程度高、单一品种产量足够大、装配工艺相对规整。反之，多品种小批量、产品构型复杂的产线，自动化的技术难度和投资风险都会显著上升。

　　“产量是企业能否上自动化产线的重要因素”，海康机器人设备工程师王锴琛说，目前企业设计满产年产能涵盖移动机器人7.5万台、机器视觉产品500万台及关节机器人2万台，单一品种批量充足。

　　更重要的是，海康机器人几乎自研了产线上所需的全部机器人产品，可以随时根据产线需求调整参数和算法，这种内生的技术能力是大多数企业所不具备的优势。

　　绝大多数中小机器人厂商的生产现实截然不同。

　　钱江机器人产线 图源：钱江机器人

　　比如，钱江机器人主打焊接、抛光打磨、喷涂、工业通用类机器人产品，其焊接和抛光打磨机器人核心产线月产能达600台，产量分散多达数十个细分型号。记者在采访时发现，自动化喷涂机器人虽已完成部署，但受订单排产模式限制，设备无法全天候连续运行。

　　“自动化产线批量生产需要整合订单、集中排产，每月集中开线生产2—3次。”钱江机器人副总经理刘志杰说，自动化设备启停能耗、调试成本较高，若订单批量不足、产能无法饱和运转，盲目推进全流程无人化改造，综合生产成本会大幅增加，投入产出比失衡。

　　与此同时，即便海康机器人这样量级的企业，也并未一味追求产线的全自动化落地，因为在精密装配环节，目前人工仍有不可替代的优势。

　　在桐庐工厂的装配线上，工人手持线束，对准接口轻轻一推，“咔嗒”一声，连接完成，整个过程不过两三秒。一位工人停下手中的活，对记者说：“这活儿机器干不了，得靠手感。”

　　海康机器人设备工程师王锴琛解释：“线束对插需要同时控制精度和力度，机械臂难以兼顾；侧向打螺丝空间狭窄，机械臂活动半径受限。”同样的挑战在钱江等中小企业同样存在。

　　因此，完全无人化并非当前的最优解。方菁菁表示，技术上，柔性材料处理和随机异常应对仍是机器人的短板；经济上，要像人一样应对所有未知工况，系统复杂度和成本会高到失去商业价值：“终极柔性的代价极高，强行追求‘黑灯工厂’并不划算。”

　　正因如此，海康机器人和钱江都没有执著于一步到位的无人化，而是选择在效益最明显的环节率先突破。

　　更多非自动化领域的中小企业还有现实的困惑：一套自动化设备动辄数十万甚至上百万元，而多品种、小批量的产线频繁换型，机器人刚调好程序又要重调，调试成本居高不下。“怕投资，更怕投错”。

　　针对这一困局，不少机器人企业选择了同一条路径：先把自己做成“样板间”。将自身打造成可复制的示范案例，把视觉检测、柔性换型等技术拆解为标准模块，企业可按需选配，不必一次性重金投入。

　　人机协同的未来

　　当“机器人造机器人”从概念走进现实，一个更深层的问题随之浮现：人与机器的关系究竟会走向何处，是此消彼长的替代，还是互为臂膀的共生？

　　这个问题并非杞人忧天，在韩国，今年初现代汽车工会向公司发出正式警告，明确反对波士顿动力的机器人“阿特拉斯”投入生产现场，工会指出“此举将造成严重的就业冲击”。

　　但在周剑看来，人与机器未必是零和博弈。“机器越智能，越需要懂行的人来驾驭。”在他看来，智能化的终点不是把人赶出工厂，而是把人从重复劳动中解放出来，转向更高价值的判断、创造和改善工作。

　　海康机器人产线上的“手” 图源：海康机器人

　　因此，他开始在厂里推行“老带新”机制：让经验丰富的老师傅和精通算法的年轻工程师结对，把老师傅的手感、判断力沉淀为数据模型，再输回系统，同时厂内还设置实操实验室与培训室，培养的人才已投入到精密装配、智能质检等生产一线环节。

　　同样，刘志杰也认为，自动化机器人产线落地运行后，一线产业工人的工作核心转变为设备巡检、工艺校验、异常问题处理、生产质量把控，岗位角色从传统“干粗活”的体力操作工，全面转型为产线运维与质量“把关人”。

　　这股趋势正在行业范围内扩散。节卡机器人副总裁常莉预测，未来工厂将是多种场景并存的局面，既有适用于大型批量生产的全自动“黑灯工厂”，也有人与机器人柔性协作的“人机混线”。

　　中科云谷CEO曾光勾勒了演进路径：从依赖固定程控的机械臂，到具备感知能力的自适应机器人，再到引入深度AI的具身智能体。他认为，工业机器人与人形机器人并非替代关系，而是围绕制造业的本质——提质、增效、降本，协同共生。

　　方菁菁也表示，这正是人机关系演化的关键一环：“未来工厂里，高技能工匠会转型为机器人的‘老师’，他们的经验一旦数字化，价值将被指数级放大。”

　　制造业的现实压力也在加速这一进程。2025年前三季度，全国工业机器人产量达59.5万套，已超越2024年全年总量。与此同时，制造业用工缺口高达2200万。  

　　或许，在未来最先进的生产模式，不是无人在场，而是人与机器各司其职，把生产变得更高效、更有人情味。