绿意盎然的巨化厂区

　　巨化氟化工智能制造基地

　　浙西衢州，烂柯山下，巨化集团有限公司坐落于此。

　　这家创建于1958年的老牌国企，是新中国第一家自主设计、制造、施工安装、安全投产的大型化工企业。1958年，巨化人摸着石头过河，在衢州千塘畈的荒地上建起了巨化前身衢州化工厂，填补了浙江省化学工业的空白。上世纪90年代开始，巨化人先后以氟化工、电子化学品等化工新材料高端产业为目标，开始了第二、第三次创业。

　　创业一个甲子年，巨化至今未尝亏损败绩。2018年，巨化实现营业收入312.72亿元，与1988年相比，增长了70多倍。

　　取得如此成就，巨化靠的是什么？近日，钱江晚报记者走进这座“十里化工城”。

　　浙江在线7月17日讯 走进巨化，和我们印象中的传统化工企业不同，俨然是一座森林环抱的花园。生活区有南北花园，整个厂区被一大片森林环抱，北片还有一块人工湿地。

　　眼前这座巨大的化工城，前身却是一片荒芜的“千塘畈”。从无到有，是巨化的第一代创业者完成了这一创举。

　　上世纪50年代，为了填补浙江省化肥生产的空白，来自全国各地的青年才俊汇聚，支援衢化（巨化前身）建设。

　　原衢化副厂长、今年98岁的张惠胜就是其中之一。从1958年到2003年，他在这里工作了45年，亲眼见证了这座化工城的崛起。

　　张惠胜家中至今还珍藏着好几本当年的相册，那些泛黄的照片映照着他的叙述，似乎当年一幕幕重现——

　　衢化的建设高潮是在1960年左右，各个项目全面铺开，施工最多时有上万人。工作到深夜是常有的事，大家经常白天干活，晚上集中商讨问题，累了困了就休息几个小时，再继续。凭着这么一股拼劲，巨化人创造了许多奇迹：47小时砌筑出31米高的烟囱；300人用推铰磨、填道木的方法，硬是把92吨重、28米高的水泥塔吊装到位。

　　5年时间，浙西7.3平方公里的土地上，当时全国最大的化工城拔地而起。

　　不断创新——

　　一张膜，让太阳能电池背板数十年不变色

　　巨化的产业链，一直在不断延伸不断拓展。格力空调的制冷剂，双汇、金锣等火腿肠的肠衣，PVDC保鲜膜……这些老百姓家中的寻常物，很多都是“巨化制造”。

　　浙江歌瑞新材料有限公司是巨化集团2010年成立的子公司。这家公司的主打产品是25微米厚度的“含氟膜”。

　　在歌瑞公司，你可以随处见到这张膜的存在。会客厅满墙贴着含氟的功能装饰膜，食堂地面有，连停车场顶棚也有。

　　这张膜有什么优点？

　　歌瑞公司总经理徐诚给记者做了现场演示。他拿出一支油性记号笔，在一块铺有含氟膜的白板和一块普通白板上各画了几笔。

　　用蘸有清洗剂的抹布擦，含氟膜白板上笔迹不见了，而普通白板上不管怎么用力，笔迹依然在。

　　“易清洗，只是这张膜的一个优点，它最大的优势在于耐候性。”徐诚说，2013年歌瑞把这张膜首次应用到太阳能电池背板上，“太阳能电池板安装在户外，对材料的耐候性能要求比较高，敷上我们这张膜后，任凭风吹雨打、日晒冰冻，可以数十年不变色、不老化，持久如新。”

　　现在，歌瑞又把这张膜应用到复合地板、高档内饰、建筑膜材，使其成为新生代的含氟功能性产品，走进寻常百姓家。

　　含氟膜只是巨化转型升级的众多产品之一。从最初只能生产基础化工产品，到成为全球最大的氟制冷剂生产基地，再到如今为“中国芯”提供配套原料国产化解决方案，巨化集团一直充满着创新的活力。

　　智慧工厂——

　　每年带来4000万元直接经济效益

　　“智慧工厂，智能制造”，是当今制造业的发展潮流。

　　2012年，巨化就开始实施“一线智能化”试点探索。现在，不少车间都拥有自己的“大脑”。

　　在巨化子公司浙江衢化氟化学有限公司二车间，记者看到大屏幕上滚动着100多个监控点的实时情况。5名操作员面对一排电脑，监控着智能化化工生产装置的各项参数。

　　这个车间生产的是甲烷氯化物，它是生产太阳能电池、空调冰箱制冷剂的重要原料。车间实行“四班三倒”，24小时无休。生产过程中，需要每套设备每个数据完美无差。

　　车间副主任胡晓伟告诉记者，在推行智能化之前，参数调整需要人工干预，一个班次8小时，操作员需要手工操作上千次。“手工操作有时候要凭操作员的经验，而且操作精度也难以保证。”2014年，车间实施APC（先进控制系统）项目，实现了大数据智能化生产管理，生产参数最优处理值被编入程序。自此，系统就能自动优化参数了。

　　操作员陆菁萦告诉记者，智能化之前，8小时上班异常紧张，几乎眼不离屏幕，手不离鼠标。“有时候碰到大面积停电、停水，需要同时调整几十个参数，忙得没时间吃饭。”先进控制项目投入使用后，操作员由9人/班减少到5人/班，上班也不会这么手忙脚乱了。

　　据统计，自动化率由56%提升为95%以上后，一个工段日报警数由2400次降低到200次，员工操作频次由1500次/天降低到220次/天。

　　从2016年起，巨化的“一线智能化”行动全面铺开，对所属12个事业部的装置实施智能化改造，每年可带来4000万元直接经济效益。

　　巨化集团总经理周黎旸表示，未来会有更多的生产车间拥有“大脑”，提高装置安全性和经济性，实现减员增效、节能增效、减排增效、降耗增效。