浙江日报讯偌大的锁体钻孔车间，只有三四名工人在流水线上装配锁体。这是记者日前在浙江浦江梅花锁业集团有限公司看到的一幕。梅花锁业生产经理郑大干说，以前锁体钻孔要经过八九道工序，但装配了多工位锁体自动钻孔“机器人”后，锁体钻孔工序一次性完成，而且一个工人能同时管理20台“机器人”。
制锁行业属于劳动密集型行业，长期以来，由于设备落后，企业对人工的依赖度高。身为行业“老大哥”的梅花锁业，这些年来以壮士断腕的勇气摒弃以往的传统生产方式，投入人力物力财力全面研发设备，探索“机器换人”的新路子。
装配自动化繁为简
通常，一把锁体要安装12颗弹子、7根弹簧和7粒封针。郑大干告诉记者，工人在安装时，完全凭肉眼识别相差在0.5毫米内的齿唇高低进行灌装，如稍不细心，弹子大小就有可能装错，导致挂锁互开率提高，影响挂锁质量。
20多个大小不一的配件，必须按齿唇变化一个个手工装入锁体内，挂锁装配因此也成为制锁行业生产过程中最繁琐的工序。而且，由于工序繁琐，熟练工人嫌麻烦，新招工人则抱怨难干，制锁企业普遍存在招工难、赶订单难的现象。
但眼下，随着“梅花”参与研发的这类自动化挂锁装配机投入使用，这一瓶颈已被突破。在云环锁业的装配车间，工人只轻轻按了几下按钮，弹珠、弹簧、封针，便在机器的“滴滴”声中完成了安装。
“操作简单，装配速度提高，安装更精确。”黄安伟告诉记者，开动自动化挂锁装配机，激光按照齿唇进行自动识别，将20多个小配件装入不同的弹子。而且，机器代替人工后，还有效的控制了质量，减少了次品率。
对于梅花锁业来说，用工数据最能说明效益。2007年，梅花的用工人数达到1200人，而经过几年的技术改造，机器逐渐替代了人工，现在尽管用工人数降至600人，生产铜挂锁的数量并没有下降，而且外加工零配件的情况比以前大幅减少。
“人工一天最多安装800把锁，用这台机器安装2000把锁很轻松，而且工人的劳动强度大大下降。”云环锁业有限公司也尝到了“机器换人”的甜头，黄安伟算了一笔账：如果人工安装2000把锁，按每天120元的工资计算，2.5个人工一天需要支付工资300元；而使用机器安装，除去120元的人工费用后，机器折旧费和电费最多不超过30元，节省了一半的费用。
传统锁业集体转型
这几年，随着全国经济发展尤其是西部地区发展后，招工难、用工成本高已经成为常态，倒逼着传统行业走“机器换人”的路子。
“浦江虽然是全国最大的挂锁生产、加工基地和出口基地，但产品技术含量不高，同质化现象突出等问题一直为业内诟病。”梅花锁业集团公司董事长郑隆喜告诉记者，随着原材料价格波动增大、国内外市场萎缩影响，梅花锁业就开始思考如何走出这些困境。
2008年初，浦江制锁主要集中的郑宅镇开始与国内制锁相关大专院校合作，在锁具工业园区建设锁具研发中心，吸引了本地13家企业入驻工业园区，集中全行业的力量研制新产品、提升产品科技含量。“做了几十年的锁，浦江的制锁企业各自都积攒了许多‘绝活’。”郑隆喜说，大家开始在相互借鉴的基础上合作开发制锁的自动化设备。
如今，梅花锁业不仅钻孔工艺实现自动化，而且所有零部件加工也实现自动化和规模化；云环锁业研发的自动化装配设备在牙花识别、摆弹、弹簧、封针安装等装置上申请到了10个发明专利和实用新型专利；而金垒锁业完成生产线自动化改造后，实现了落料、钻孔、装配、包装等环节的全程自动化。
生产过程全面转型，产业结构也在潜移默化中得到了改进。云环锁业研发的自动化装配设备不仅帮助云环锁业完成转型升级，山东烟台和浙江海宁、浦江本地等地的制锁企业也纷纷向云环锁业订购这种设备，目前已订购了40多台。
“机器换人”带来多重效益，激发了浦江制锁企业的技改热情，许多企业纷纷转型升级，以机器代替人工作业。今年一季度，郑宅镇实现工业总产值11.84亿元，同比增长20.82%。其中制锁业实现总产值6.14亿元，同比增长53.5%。
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