以矿石为原料的玻璃纤维非常细，有的只有一根头发丝的二十分之一，因而在“拉丝”过程中极易“断头”。

　　完成一次“引头上头”得花多长时间？在位于桐乡的巨石“未来工厂”，这样一个动作已被精确至“秒级”，随之带来的，是生产效率的明显提升。

　　从濒临破产的小镇布厂蝶变为全球玻纤行业“隐形冠军”；从手工作坊成长为全国智能制造标杆企业；从默默无闻到问鼎“中国工业大奖”，逐梦“一带一路”……伴随着“中国制造”迈向“中国智造”，巨石已成为新工业时代的典范。

　　初夏，记者走进桐乡经济开发区探寻“巨石为什么能”，发现“光环”的背后有一群满腔热血的工业人——无论是企业高管还是一线员工，都对“智能制造”津津乐道。

　　就在不久前，巨石从全省几十万家制造业企业中脱颖而出，被列为浙江省首批12家“未来工厂”之一。这意味着，巨石始终在迈向未来的道路上改革创新，引领玻纤行业在数字化转型中不断探索前行。

　　从“小而弱”到“大而强”

　　抢先一步主攻智能制造

　　玻璃纤维，对大众来说十分陌生，实际上，作为一种工业的结构材料，用它可以生产的产品达6万多种，既隐藏于日常物件中，也能“上天入海”。

　　在全球玻纤行业，巨石是一个标杆。即便是在新冠肺炎疫情席卷全球的2020年，巨石仍创下了历史最佳经营业绩——归属上市公司净利润24.16亿元，同比增长13.49%。

　　看似抽象的数据，蕴藏着巨石的巨变。

　　在巨石展示中心，一段往事标注了起点：1972年，为帮濒临破产的小镇布厂找出路，年仅17岁的张毓强历经周折，把一台旧拉丝机从江西九江扛回桐乡石门，在生产技术落后国外50年的背景下，带领企业闯入了一个充满挑战的领域——玻璃纤维。

　　一路栉风沐雨，一路奋力赶超。如今的巨石，已实现从“小而弱”到“大而强”的蝶变，生产规模从不足200吨到超过200万吨，总资产从不足20万元到超过300亿元；中高端玻纤产品比例已达80%以上，已占据全球玻纤行业近22%的市场份额。

　　2018年底，巨石站上了中国工业领域最高奖项“中国工业大奖”的领奖台。中国巨石党委书记、总裁，巨石集团董事长兼CEO张毓强作为获奖企业代表上台发言时有感而发：“巨石摘得桂冠，得益于坚持工业强基的战略方向，得益于坚持创新驱动的发展理念，得益于实施智能制造、绿色制造的发展道路，最终实现了产销全球的战略目标。”

　　搭乘智能制造“时代快车”，巨石起步早、立意高、进展快。早在2016年，巨石便承担了工信部智能制造新模式专项；2017年底，巨石更是作出了一个追梦智能制造的重要决定——投资100亿元建造新材料智能制造基地。

　　“智能制造要定位在行业领先的水平上，要体现在超前的意识上，要体现在综合竞争水平的提高上，要实现全覆盖、全过程、全方位，从而实现全智能。”张毓强几年前对企业面向未来发展作出的战略定位，深刻改写着巨石乃至全球玻纤行业的发展路径。

　　3条年产15万吨玻璃纤维生产线相继成功点火；年产2亿米电子布生产线和年产3亿米电子布生产线相继投产……2018年以来，位于桐乡的巨石智能制造基地捷报频传，为巨石“以智能制造为核心的第四次创业”不断添彩。

　　从“人治”到“数治”

　　“50%”背后的企业发展逻辑

　　“二分厂虽然是运行了十多年的老厂区，但它是巨石智能制造基地的‘试验田’！”巨石二分厂厂长邓湘华自豪地说，从“机器换人”到“两化融合”再到智能制造，巨石二分厂一直是紧跟国家制造业发展导向的“弄潮儿”，同时也是巨石承担工信部智能制造新模式专项的“主力军”。

　　“2019年，随着项目顺利通过工信部验收，我们与联合体单位的合作随之结束。然而，工厂的生产线仍在24小时运转，对智能制造的需求也在不断深入……”于是，邓湘华带头组建了一支5个人的攻坚队伍，“这项工作非常‘烧脑’，但也让人很有成就感！”

　　数字赋能，让机器“说话”。

　　“过去，为了掌握工厂的设备运转情况，要专门安排工艺员每天抄写‘工艺日志’，几百台设备‘走一遍’得花两个多小时，还容易出现漏抄、抄错等情况。现在，设备运行的所有参数都能实时反馈到系统，一旦出现运行异常会及时推送信息到手机上，避免了因为发现不及时造成的不良品浪费。”邓湘华说，巨石二分厂建立了工业大数据中心，通过对大数据“采集、清洗、建模和分析”的处理，成功开发了多款手机工业App，随时随地能掌握工厂的运行情况。

　　数字赋能，激励员工奋进。

　　“拉丝”是影响玻璃纤维生产效率和产品品质的关键环节，巨石二分厂的拉丝车间一共有489台拉丝机。如今，拉丝工艺员每次“引头上头”的耗时，都形成数据并实时传送到系统，最终呈现在车间的电子看板上，形成了数据驱动员工比学赶超的格局。

　　“全厂员工都在为‘增节降’动脑筋，成功申请集团创新项目还能获得奖励。”邓湘华表示，2020年，巨石二分厂的综合效率比2019年又提升了1至1.5个百分点，“这是来之不易的，每提升1个百分点，一年就能节省1000多万元！”

　　数字赋能，链动“四化”。

　　“巨石的人均产能持续攀升，目前已达到480吨，比10年前提升了50%，这主要得益于智能制造。”巨石信息技术部总经理于亚东说，巨石“未来工厂”是智能制造的“升级版”，将实现全覆盖、全过程、全方位地从“人治”到“数治”的转变。

　　目光聚焦以巨石智能制造基地为核心的巨石“未来工厂”，这里集成了拥有自主知识产权、居世界领先水平的核心装备和关键技术，通过工业大数据中心建设，实时采集、高效处理超4万点位数据，同时与物流等外部平台无缝衔接，并从桐乡总部推广至成都、九江、美国南卡、埃及苏伊士等生产基地，实现数字赋能下的制造智能化、产销全球化、管控精准化、发展和谐化。

　　“工业大数据已成为企业核心资产，也是企业未来的核心竞争力。”于亚东说，数字赋能将引领巨石实现规模效益向技术、管理、质量、品牌效益全面转变，在复合材料和智能制造领域勇当“国家名片”。

　　□记者手记：

　　构筑数字经济新优势

　　推动“互联网+”高地新崛起

　　在经济社会高质量发展的全新赛道上，无论是一家企业还是一座城市，只有审时度势、抢抓机遇、乘势而上，才有机会赢得先机、赢得胜势、赢得未来。

　　对嘉兴来说，2014年世界互联网大会永久落户桐乡乌镇，就是这样一个独一无二的发展机遇。2014年以来，嘉兴旗帜鲜明地提出发展互联网经济、数字经济，号召全市各地抢抓世界互联网大会红利，加速构筑数字经济新优势。

　　作为一个浓缩展现“互联网+”的中国样本，乌镇以翻天覆地、日新月异的变化吸引着全球目光。在第二届世界互联网大会开幕式上，习近平主席用“耳目一新、刮目相看”高度点赞乌镇的发展。

　　从5G智慧公园、5G智慧农场、5G无人驾驶小巴等一批前沿“黑科技”相继运行，到“乌镇之光”暨中科曙光年产20万台高端服务器智能制造项目等一批“高精尖”项目接连落地，乌镇这座千年古镇已蝶变为全球领先的互联网小镇、5G智慧小镇。

　　放眼嘉兴全市，“互联网+”已从“盆景”变为“风景”。嘉兴数字经济发展、信息化发展和两化融合三大指数均居全省第一方阵，拥有国家信息经济试点城市、全国新型智慧城市标杆市、全国首批服务型制造示范城市等多张“国字号”名片。

　　迎着浙江全面推进数字化改革、争创国家数字经济示范省的号角，嘉兴更是奋勇扛起了打造“互联网+”高地的新使命。

　　看，今天的嘉兴，产业数字化风起云涌，数字产业化动能澎湃。嘉兴数字经济核心产业增加值已从2015年的225.0亿元增加到2020年的506.9亿元，年均增长17.6%。

　　看，今天的嘉兴，数字化改革好风正劲，数字赋能正推动经济社会实现全方位蝶变跃升，“互联网+”高地建设的“嘉兴样板间”风景这边独好！